近日，国内首套全流程自动化、操作精细化的小块钴智能剪板机组在金川集团镍钴新材料公司正式亮相并投入运行。该生产线的成功研发与投用，不仅攻克了钴产品精密剪切领域的“卡脖子”难点，更标志着金川集团在推动产业智能化升级、发展新质生产力的道路上蹚出了一条属于自己的数字化转型新路径。
在全球新能源浪潮下，钴作为“能源金属”的战略地位日益凸显。随着市场需求的增长，金川镍钴新材料公司电积钴年产能从5000吨扩至7000吨后，半自动钴块剪板机组显得“格格不入”，生产效率低、工人劳动强度大、产品尺寸一致性难以保证等问题日益突出，成为制约产能释放与质量提升的“最后一公里”难题。特别是下游客户对40×40毫米规格小块钴的需求，对生产精度提出了更高要求。
面对挑战，金川镍钴新材料公司于2024年初启动关键技术攻关，实施2ktCo/a电积钴综合技术提升改造项目子项——全自动小块钴剪切包装生产线建设。项目团队直面钴金属硬度高、韧性特殊、剪切易脆断等技术难题，在没有行业成熟方案可循的情况下，坚持自主创新，深入一线进行研发设计。
针对剪切精度与定位难题，团队创造性地将“视觉感知”与“机械执行”深度融合，开发出基于多光谱成像与深度学习算法的智能识别系统，如同为生产线装上“眼睛”和“大脑”，不仅能排除表面有缺陷的钴板，更能实时计算每块钴板的最优剪切路径；设计独立伺服控制的高精度推料机构，确保每条钴板都能以小于0.5毫米的重复定位精度进入刀口；搭配集成碟形弹簧的自适应压紧装置，像一双“温柔而有力的手”，均匀压住不同厚度的钴条，有效抑制翘曲扭边，将剪切尺寸的波动牢牢锁死在±2毫米区间内，远超设计标准。
面对捆扎定位与灌装精度的挑战，团队展现了“化繁为简”与“克克计较”的智慧。对于尺寸不一的托盘，没有采用复杂的自适应机械手，而是在输送辊道源头巧妙设置物理定位与挡料机构，从入口统一“基准线”，保障后续捆扎稳定；称重灌装环节，使用“精秤去皮+快速灌装+精准补偿+复校检测”系统，卡住头尾精密检测，99%的中间环节快速填充，剩余部分则由精加料机构以“轻轻抖落芝麻”般的“微动”模式，配合高精度传感器与预测性闭环算法，实现“一块一判”的微量添补，将每桶最终重量精度稳定在±0.2kg以内。
除此之外，还设计了自动对中拍平排序机构，解决钴条转运无序难题与定位；运用机械手专用磁吸式夹具实现钴条稳定吸附并整体移送；建立专门的“安全互锁”程序模块，为各环节安全平稳运行提供保障……每一项创新，都是全流程自动化闭环的关键保障。
目前，该生产线已实现从钴板自动分拣、修边、剪切，到定量称重灌装、打标、码垛、捆扎包装的全流程智能化操作。生产效率较传统半自动模式提升2倍以上，产品合格率达到99.8%，同时彻底解放了重体力劳动，实现了“机器换人”与品质跃升的双重目标。
“行业里没有现成答案就自己创造答案。我们不仅要实现自动化，更要做到精度更准、运行更稳，成为真正的行业标杆。”金川镍钴新材料公司材料一厂副厂长陈瑞山表示。这条生产线的成功，为高难度脆性金属材料的全自动加工提供了一套完整解决方案，展现了金川集团以科技创新驱动产业升级的强大决心与能力。
该产线的建成投运，是金川集团积极响应国家关于“坚持智能化、绿色化、融合化方向”“推动科技创新和产业创新深度融合”要求，在建设现代化产业体系、加快高水平科技自立自强方面的具体实践。这条“小而精”的智能产线，突破钴剪切领域技术天花板，未来，从这里产出的每一块钴，都将融入新能源时代奔腾的脉搏。（孙芮）
